Analyse der Ursachen für eine schlechte Sättigung von Sonderfarbentinten
Während des Druckprozesses hat die Sättigung der Sonderfarbentinte einen wichtigen Einfluss auf die Wirkung des Druckgutes. Deshalb erklären wir Ihnen heute im Detail die Gründe für die schlechte Sättigung von Sonderfarbentinten während des Druckprozesses.
Das Konzept der Tintensättigung bezieht sich hauptsächlich auf die Tatsache, dass die Tinte beim normalen Drucken keinen gleichmäßigen und satten Druckeffekt auf dem Substrat zeigen kann.
Leistungszustand: Anhand des Aussehens des Druckerzeugnisses lässt sich mit bloßem Auge erkennen, dass es dicht körnig ist und die Tintenpartikel grob sind. Unter dem Mikroskop ist die Dispergierbarkeit der Tinte schlecht, das Harz und das Pigment sind getrennt und die Tintenpunkte scheinen stark zu sein.
Es besteht das Problem einer schlechten Sättigung. Nach unseren Erkenntnissen treten solche Probleme im Allgemeinen in den Farben Grün, Rosa, Lila usw. auf. Wir müssen analysieren, warum diese Art von Problem auftritt, und wir müssen es von der Quelle aus analysieren. Das Folgende ist die Analyse und Zusammenfassung des Autors.
Die Hauptfaktoren, die die Sättigung des Tintendrucks beeinflussen, sind folgende:
1. Viskositätswert. Die Viskosität der Tinte sollte innerhalb eines geeigneten Bereichs kontrolliert werden, was bedeutet, dass die Viskosität proportional zur Geschwindigkeit Ihres Fahrzeugs und zur Trocknungsgeschwindigkeit des Lösungsmittels sein muss. Die Druckmaschine, die wir derzeit verwenden, ist eine Hochgeschwindigkeitsdruckmaschine. Im Hochgeschwindigkeitsprozess ist die Verflüchtigungsgeschwindigkeit des Lösungsmittels relativ hoch und die Viskosität der Tinte muss relativ niedrig sein. Je höher die Viskosität, desto geringer ist die Farbübertragungsrate. Wenn die Geschwindigkeit unserer Produktionsmaschine beispielsweise 150 m/min beträgt, sollte die Viskosität der Sonderfarbe 16–18 Sekunden betragen. Wenn diese Viskosität gut kontrolliert wird, hat sie einen sehr wichtigen Einfluss auf das Ausblühen der Tinte. Bei höherer Geschwindigkeit kann die Viskosität für die Produktion auch auf 15S reduziert werden.
2. Prägewalze. Wichtiger ist die Wahl der richtigen Andruckrolle. Das Sonderfarbenlayout ist groß und die Übertragungsrate der Farbe auf der Plattenwalze ist relativ hoch. Wenn für die Produktion eine Druckwalze mit höherer Härte gewählt wird, kann die Farbe beim Übertragen nicht gut nivelliert und auf der gesamten Plattenoberfläche benetzt werden, wodurch sich der Farbgehalt verringert. Übertragungsrate auf den Bedruckstoff. Wenn die weiche Presswalze für die Produktion ausgewählt wird und sich die Presswalze und die Plattenwalze im Hochgeschwindigkeitsdruck befinden, ermöglicht der flexible Raum zwischen der Tinte und der Presswalze eine effektive Übertragung der Tinte auf das Druckmaterial. Voraussetzung ist jedoch: Der Druckwert der weichen Andruckwalze muss im Bereich von 0,18 bis 0,2 MPA liegen, die Andruckwalze muss sauber gehalten werden und es dürfen keine Fremdkörper vorhanden sein, die die gesamte Farbübertragung beeinträchtigen. Die Andruckwalze kann zum Drucken eine weiche Andruckwalze von 60–65 Grad wählen.
3. Tinte. Ähnliche Probleme können auftreten, wenn alle alten Tinten für die Produktion verwendet werden. Alte Tinte wird meist lange gelagert. Wenn Sie nicht auf die Versiegelung achten, kann es zu einer Oxidation der Tinte kommen, das Lösungsmittel in der Tinte verdunstet und das Wasser in der Luft absorbiert. Harz und Pigment in der Tinte werden relativ reduziert und der Glanz der Tinte nimmt ab. Daher ist es nicht möglich, alle alten Farben für die Produktion zu verwenden. Die alte und die neue Tinte müssen zusammen verwendet werden und das Verhältnis sollte etwa 7:3 betragen. Bevor Sie die alte Tinte auf dem Gerät verwenden, rühren Sie sie gründlich um und filtern Sie sie auf dem Gerät. Zweitens wirken sich auch die Feinheit und Art der Tinte auf das Problem des Tintenausblühens aus! Durch die Verwendung einer besseren Rührwalze zur Aufrechterhaltung einer guten Rotation kann die Farbführungswirkung der Rührwalze wirksam verbessert und die Nivellierung der Tinte verbessert werden, was einen gewissen Einfluss auf die Farbausblühung hat. Bei Bedarf kann zur Herstellung Polyurethan-Tinte verwendet werden. Es kann durch Zugabe einer kleinen Menge weißer Tinte angepasst werden. Voraussetzung ist, dass die Farbe dunkler sein muss, um große Farbschwankungen zu vermeiden. Um einen bestimmten Effekt zu erzielen, kann eine kleine Menge weißer Tinte hinzugefügt werden.
4. Lösungsmittel. Entscheidend ist das Lösungsmittelverhältnis. Beim Hochgeschwindigkeitsdruck sollte die Trocknungsgeschwindigkeit des Lösungsmittels nicht zu schnell sein und für die Produktion sollten langsam trocknende Lösungsmittel verwendet werden! Jetzt verwenden wir fettlösliche, benzolfreie, ketonfreie, chlorierte Polypropylentinte, n-Propyl ist das Hauptlösungsmittel, Butylester und Isopropanol sind die Colösungsmittel. Wenn sich das Hauptlösungsmittel während des Produktionsprozesses schnell verflüchtigt, führt dies zu einem Ungleichgewicht des Lösungsmittelsystems und es treten andere Druckprobleme wie Messerlinien und Plattenblockierung auf. Hinweis: Das Prinzip besteht darin, das Lösungsmittel häufig und seltener hinzuzufügen, es aus den Tintenfiltersocken hinzuzufügen und umzurühren, ohne es aus dem Tintenbecken hinzuzufügen. Die Kraft sollte nicht zu stark sein, da sonst der Farbton der Tinte beeinträchtigt wird .
5. Schaberwinkel. Der Rakel für die Sonderfarbenausgabe sollte nicht zu hart sein. Es kann relativ weich sein. Der Abstand zwischen Rakel und Presseur kann relativ groß sein. Der Winkel des Rakels sollte einen Winkel von 45-50 Grad haben und weder zu flach noch zu steil sein! Auf diese Weise kann das Problem des Farbausblühens und der trockenen Platte berücksichtigt werden.
6. Produktionsumgebung. Wenn wir zu Beginn abschalten, bildet sich auf der Oberfläche der Plattenwalze eine Wassernebelschicht. Die aktuelle relative Luftfeuchtigkeit in unserer Werkstatt wird mit 80 % gemessen. Eine normale relative Luftfeuchtigkeit in der Druckwerkstatt beträgt 50 %. Beim Drucken in einer feuchten Umgebung dringt Feuchtigkeit über die Luft in die Tinte und das Lösungsmittel ein, wodurch sich die Löslichkeit und die Nivellierungsübertragung der Tinte verschlechtern und der Wassergehalt des Lösungsmittels den Standard überschreitet, was zum Ausblühen der Tinte führt. Darüber hinaus werden Staub und Fremdkörper, die von den Rohstoffen eingebracht werden, elektrostatisch von der Andruckwalze angezogen, was zu einer dicken Schicht führt, die einen gewissen Einfluss auf die Übertragung der Andruckwalze hat.
7. Plattenwalze. Wenn die Maschen der Plattenwalze relativ tief sind und die Rillen der Plattenwalze nicht gut bearbeitet sind, kann die Farbe nicht normal nivelliert werden und die Farbübertragungsrate wird effektiv reduziert. Wenn außerdem das Netz der Plattenwalze verstopft ist, verringert sich die Übertragungsrate der Farbe, was sich auch in gewisser Weise auf die Farbausblühung auswirkt. Insbesondere muss die Plattenwalze nach dem Ausschalten der Maschine gereinigt werden, damit die Platte nicht blockiert wird und die Farbe nicht normal übertragen werden kann und sich auch der Farbton ändert. Waschen Sie es vor dem Laden unbedingt mit Lösungsmittel ab und polieren Sie es mit 600# Wasserschleifpapier vor. Wenn die Plattenwalze leichter ist, verringert sich die Farbmenge auf der Farbe, und auch die Unfähigkeit, die Farbe einzufüllen, wirkt sich aus. Es wird empfohlen, mit einem Maschenwinkel von 40-45 Grad zu produzieren.
8. Rohstoffe. Der Koronaintensitätswert des Rohmaterialfilms muss vor dem Drucken getestet werden. Wenn der Wert niedrig ist, kann die Tinte nicht ausreichend übertragen werden, insbesondere beim flachen Siebdruck, es kommt zu einer schlechten Übertragung und zu Qualitätsproblemen wie Verstopfungen. Dieses Problem wird hauptsächlich durch die Oberfläche der Folie verursacht. Die Koronaschlagfestigkeit ist nicht gut, der Film bildet keine raue Oberfläche, die Oberflächenspannung des Materials ist größer als die Oberflächenspannung der Tinte, die Tinte kann keine wirksame Haftung auf dem Film bilden und die Tinte kann nicht ausreichend übertragen werden , so dass die Tinte nicht austreten kann.
Einige Schlüsselwörter zusammengefasst, bitte im Hinterkopf behalten. Die Druckwalze wird für Reinigung, Viskositätskontrolle, Lösungsmittelverhältnis und Rakelwinkel ausgewählt. Produktionsumgebung. Tinte richtig verwenden.
