Wie kann die Maßhaltigkeit und Formgenauigkeit des Produkts während des Schneidvorgangs von Farbschnitt-Vinyl sichergestellt werden? Werden fortschrittliche Mess- und Steuerungssysteme eingesetzt?
Die Produktionsbasis von HANKER ist mit inländischen und sogar international fortschrittlichen Schneidgeräten ausgestattet, die hochpräzise Servomotoren und Laserpositionierungssysteme integrieren, um präzises Schneiden im Mikrometerbereich zu erreichen. Durch den Einsatz von Servomotoren wird sichergestellt, dass sich der Schneidkopf präzise auf der X- und Y-Achse bewegt und auch beim Hochgeschwindigkeitsschneiden eine extrem hohe Positionierungsgenauigkeit beibehalten kann. Das Laserpositionierungssystem nutzt berührungslose Messungen, um die Kante des Materials genau zu identifizieren und so die Schnittgenauigkeit weiter zu verbessern. Die integrierte automatische Kalibrierungsfunktion des Geräts passt die mechanischen Parameter regelmäßig an, um geringfügige Abweichungen im Langzeitgebrauch auszugleichen und so eine langfristig stabile Schnittgenauigkeit zu gewährleisten.
Zusätzlich zu den Hardwarevorteilen verwendet HANKER auch eine fortschrittliche Schneidsoftware, die über integrierte komplexe Algorithmen verfügt, die den Schneidpfad entsprechend der Designdatei automatisch optimieren, Materialverschwendung reduzieren und Verformungsprobleme während des Schneidvorgangs wirksam vermeiden können. Die Software unterstützt mehrere Dateiformate wie AI, CDR, PDF usw. mit hoher Kompatibilität, was eine nahtlose Verbindung zwischen Designern und Kunden ermöglicht. Noch wichtiger ist, dass die Software über eine intelligente Erkennungsfunktion verfügt, die die Konturmerkmale der Grafiken automatisch erkennen, die Schnittgeschwindigkeit und den Druck anpassen kann, um sie an die Schnittanforderungen verschiedener Bereiche anzupassen und so Genauigkeit zu gewährleisten und gleichzeitig die Schnitteffizienz zu optimieren.
Um die Größen- und Formgenauigkeit jeder Produktcharge sicherzustellen, richtet HANKER mehrere Qualitätskontrollpunkte an der Produktionslinie ein und verwendet hochpräzise optische Messgeräte wie 3D-Scanner und Laser-Entfernungsmesser, um 100 % der geschnittenen Produkte zu prüfen . Diese Instrumente können hochpräzise 3D-Datenmodelle erstellen, die mit den ursprünglichen Designdateien verglichen werden, und kleinere Abweichungen können rechtzeitig erkannt und korrigiert werden. Darüber hinaus hat HANKER ein strenges Qualitätsmanagementsystem eingerichtet, das den ISO 9001-Standards folgt und den gesamten Produktionsprozess überwacht, vom Eingang der Rohstoffe in das Lager bis zum fertigen Produkt, das das Lager verlässt, und jeder Prozess verfügt über detaillierte Qualitätsaufzeichnungen, um die Rückverfolgbarkeit der Produktqualität sicherzustellen.
HANKERs Farbschneidendes Vinyl Auch das Material selbst wurde speziell entwickelt, um seine Stabilität und Genauigkeit während des Schneidvorgangs zu verbessern. So weist es beispielsweise eine gute Formstabilität auf und behält seine Form auch in einer Umgebung mit großen Temperaturschwankungen bei, was besonders bei großflächigen Installationsprojekten wie Außenwerbetafeln wichtig ist. Das Material bietet zwei Optionen: glänzend und matt sowie bis zu 55 Farben, um den ästhetischen Anforderungen unterschiedlicher Anwendungsszenarien gerecht zu werden. Besonders hervorzuheben ist, dass bei dem Material ein lösungsmittelbasierter, transparenter, permanenter Acrylklebstoff zum Einsatz kommt, der für die meisten Untergründe geeignet ist. Es haftet nicht nur fest, sondern lässt sich an der Schnittkante auch nicht leicht ablösen, was die allgemeine Schönheit und Haltbarkeit des Endprodukts zusätzlich gewährleistet.
Während HANKER den technologischen Fortschritt anstrebt, reagiert es auch aktiv auf den Ruf nach nachhaltiger Entwicklung. Das Forschungs- und Entwicklungszentrum erforscht weiterhin den Einsatz umweltfreundlicher Materialien sowie Produktionsprozesse, die die Materialausnutzung verbessern und den Abfall im Produktionsprozess reduzieren. Durch die Optimierung des Schnittpfadalgorithmus wird beispielsweise die Entstehung von Ausschuss reduziert; Die Produktion in einer staubfreien Werkstatt vermeidet Staubbelastung und sorgt für die Sauberkeit der Materialschnittfläche, wodurch auch günstige Bedingungen für die spätere Verarbeitung und Anwendung geschaffen werden.
